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粉末冶金模具的压制工艺是将金属粉末转化为成型坯体的核心环节，工艺参数设定直接影响坯体密度、强度及后续烧结质量，决定产品性能是否达标。

压制工艺需重点控制三大参数。压制压力是关键，压力过低会导致粉末颗粒结合松散，坯体密度小、强度低，易出现开裂或变形；压力过高则可能使模具承受过大负荷，加速磨损，还可能导致坯体内部产生应力，影响后续加工。压制速度也需适配，速度过快易造成粉末分布不均，出现局部密度差异；速度过慢则会降低生产效率。保压时间同样重要，充足保压时间能让粉末颗粒充分贴合，减少坯体内部空隙，提升密度均匀性，保压时间不足则易出现坯体疏松问题。

成型效果可通过坯体外观与性能判断。优质成型坯体表面平整、无缺角或裂纹，尺寸符合设计要求；密度均匀且达到标准值，能承受后续搬运与烧结过程中的外力作用。若压制工艺参数不当，坯体可能出现分层、凹陷、边角残缺等缺陷，或因密度不足导致烧结后产品尺寸收缩不均，无法满足使用需求。

合理设计并优化压制工艺，能让粉末冶金模具充分发挥成型作用，保障坯体质量稳定，为后续生产环节奠定基础，产出符合应用需求的粉末冶金产品。