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压制压力是粉末冶金成型的核心参数，直接影响模具的受力状态、结构稳定性及使用寿命。压力通过粉末传递至模具型腔，形成复杂的应力分布，需平衡成型需求与模具承载能力。

模具整体受力分布

压制时，压力经上模冲传递至粉末，粉末对型腔侧壁产生径向压力，同时下模冲受反向支撑力。模具各部件受力差异显著：型腔承受周向拉应力，模冲与导柱受轴向压应力，而圆角过渡处易形成应力集中。压力增大使整体应力水平上升，可能超出模具材料的屈服极限，导致变形或开裂。

关键部件的受力特性

型腔：粉末与型腔壁的摩擦力随压力升高而增大，加剧侧壁磨损，尤其在深腔或异形结构中，局部压力集中易引发型腔塌陷。

模冲：轴向压力直接作用于模冲端面，长期高压易导致端面凹陷或偏心变形，影响压制件尺寸精度。

导向系统：压力波动时，导柱与导套间产生附加侧向力，间隙配合下易出现卡顿或单边磨损。

对模具寿命的影响

压力过高加速模具疲劳损伤，表现为型腔表面剥落、模冲断裂或模架变形。压力不稳定则导致应力循环频率增加，降低模具抗疲劳性能。合理设定压力范围可减少模具维修频次，例如通过阶梯式加压降低冲击载荷，或采用梯度密度压制优化局部应力。

工艺适配与优化

模具设计需结合粉末特性（如流动性、压缩性）调整压力参数：低压缩性粉末需更高压力以确保致密度，但需同步强化型腔结构；高流动性粉末可通过均匀加压减少局部应力集中。此外，模具材料选择需匹配压力等级，例如硬质合金模具适用于高压成型，而预硬钢模具更适合中低压场景。

通过有限元模拟分析压力分布，优化模具圆角半径、型腔过渡结构及模冲导向精度，可有效分散应力，在满足压制件密度要求的同时，延长模具使用寿命。