粉末冶金模具的工作原理基于粉末颗粒在压力作用下的致密化与结合过程。模具通过型腔赋予粉末特定形状，在外部压力作用下，粉末颗粒相互靠近、挤压，排出颗粒间空气，使颗粒表面接触面积增大，产生机械咬合与原子间结合力，形成具有一定强度和形状的压坯。压坯经过烧结处理，颗粒间发生扩散、熔合等冶金反应，进一步提升强度与性能，成为符合要求的制品。

成型工艺是粉末冶金模具应用的核心环节。进行粉末制备，选取合适的金属或非金属粉末，根据制品成分要求进行混合，添加润滑剂、粘结剂等辅助材料，改善粉末流动性与成型性。随后将混合粉末装入模具型腔，通过压力机施加压力，使粉末在型腔内均匀致密化。压制过程中，需控制压力大小与保压时间，确保压坯密度均匀。压坯脱模后，进行烧结处理，在高温环境下，粉末颗粒发生冶金结合，消除孔隙，提升制品力学性能。部分制品还需经过精整、复压、热处理等后续工序，进一步提高尺寸精度与性能。

粉末冶金模具的成型工艺具有材料利用率高、制品精度好、适合批量生产等优势。通过合理设计模具结构与优化成型工艺参数，可制造出形状复杂、性能优异的粉末冶金制品，广泛应用于汽车、机械、电子等多个领域。随着技术不断进步，粉末冶金模具的成型工艺也在持续创新，推动粉末冶金行业向更高精度、更复杂形状制品的方向发展。